记者最近赴斯堪尼亚采访时了解到，这家曾在上世纪20年代濒于破产的企业，经过艰苦努力起死回生。从1933年到今天，这家企业一直保持着赢利的记录。其70多年连续盈利的一个重要原因，是采用了零部件通用性很强的组件化生产。组件化生产就是现代汽车工业模块化生产的早期形态。如今，模块化生产已成为斯堪尼亚降低成本、提高效率，有效参与市场竞争的重要手段。国际上其他一些知名重卡制造商，如奔驰、沃尔沃、曼等，也都将模块化生产视为提高企业竞争力的重要途径。

重卡巨头已经实行模块化生产

    汽车模块化生产在我国并不是一个新名词，若干年前就已经有业内人士探讨这个问题了。有的说，模块化生产发端于ＩＴ行业，也有的说是源于乘用车生产，这些说法都无从考证。在国际上，欧洲重卡巨头在上世纪末就已经实行模块化生产，这是不争的事实。其中，斯堪尼亚开始进行模块化生产的时间，要追溯到更早的时期。上世纪80年代，斯堪尼亚就已经从过去的零部件组件化生产，逐步过渡到现代化的模块化生产。

    据业内人士介绍，汽车模块化生产主要有两种形式，一种是系统模块，另一种是总成模块。系统模块在乘用车生产中应用较多，而总成模块在商用车领域应用较多。斯堪尼亚主要以总成模块的形式进行生产，并一直从中受益。

入门易 “修成正果”难

    我国多数载货车企业在谈到模块化生产时，并不认为这是一件多么难的事。河北一家企业的负责人曾说，“我们引进国外理念，用户要什么尺寸的栏板，我们就提供什么样的栏板。这叫‘点菜式供货，模块化生产’。”

    是不是具备不同尺寸的栏板，就算是模块化生产了呢？严格地说，这只能算是入门级初始化的模块化生产。由于应用范围只局限于货车栏板这一种部件，模块化生产所追求的全面提高生产效率和大幅度降低成本的目标是难以实现的。

    我国几家主流重卡企业的领导坦陈，虽然在局部范围内如驾驶室、车架大梁等部位实行了模块化生产，但并未取得明显降低成本的效果。如果要进一步扩大模块化生产，就必须使零部件供应商达到能供应多种模块的水准，而这样的零部件企业并不多。也就是说，我国多数零部件供应商目前还不能满足重卡企业模块化生产的要求。具体表现在开发能力有限，部件之间衔接和兼容难以保障，质量责任难以界定等。

    此外，从另一个角度看，如果模块化生产达不到一定规模，不但不能提高生产效率，降低成本，反而会增加成本，成为企业的负担。因此，模块化生产看起来入门的门槛并不高，小范围简单搞一点也可算是模块化生产，但要真正达到目标“修成正果”并不容易。

形成独特竞争力的重要手段

    斯堪尼亚新闻发言人汉斯先生说，模块化生产的要旨在于使用有限的零部件组合出尽可能多的产品。目前，斯堪尼亚用2万多个零部件，能够组合出数千款车型。这样不仅可以大大降低维修保养费用，还可以尽量满足用户的个性化需求。

    据了解，模块化生产之所以能够成为斯堪尼亚独特的竞争力，一个重要原因是重型卡车上的主要总成全部由该企业自己生产。而且多数零部件生产企业都聚集在斯堪尼亚总部所在地南泰利耶市周围，便于开发部门统一设计与协调。各部件之间的兼容性问题，也能够比较好地解决。

    只有较低的生产成本和因满足用户个性化需求而略高于竞争对手的产品价格，才能使企业具有较强赢利能力和市场竞争力。斯堪尼亚的成功经验很值得我国重卡企业借鉴。我国骨干重卡企业所在地也聚集着众多零部件供应商，如果这些供应商能够更多地承担起汽车模块的研发与生产，我国重卡企业与国际重卡巨头之间在模块化生产方面的差距就会缩小，市场竞争力也能得到进一步提高。

驾驶室模块吊装到底盘上

各种斯堪尼亚驾驶室模块