国内一家生产商用车制动器的零部件企业曾蒙受不白之冤，而这一冤情背后暴露的是行业内常年存在的一个怪现象。

某零部件企业蒙受不白之冤

这家商用车制动器生产企业在业界小有名气，不仅为国内主流商用车企业配套，也有一些产品出口到海外。在前段时间，这家企业遇到了一些麻烦，配装该企业生产的制动器的多台整车，在用户使用过程中因制动问题接连发生了追尾事故。鉴于出现安全隐患，整车厂开始对事故责任进行追查，结果认定该企业生产的制动器质量存在问题导致刹车疲软，从而影响整车的制动效果，在用户使用过程中酿成多起交通事故。

“按道理讲，我们的产品在生产和出厂各个环节都经过质量检测，是符合相关质量标准的，为什么还会出现这样的问题？”这家制动器生产企业的老板十分纳闷。由于不只一辆车出现相同的问题，他尽管心存疑虑，却不敢多说。

既然认定是制动器质量问题，所以整车厂暂停了对该企业制动器的采购，随后选择了另一家生产制动器的外国零部件企业进行配套。谁知，配装了国外企业生产的制动器的整车，在使用过程中仍然出现刹车疲软问题。为了弄清事情真相，该国外企业将自己生产的制动器拿去检测，发现整车出现刹车疲软问题并不是因制动器本身质量原因所致，而是与车桥匹配调校有关。

真相终于大白，此前为该整车厂配套的国内商用车制动器生产企业蒙受了“不白之冤”。

整车厂对零部件质量检测缺失

回想起吃亏、蒙冤的整个过程，国内这家商用车制动器生产企业的老板无奈地说出了自己的看法。

“其实，我们的产品为国内商用车企业配套多年，发现有这样一个怪现象，几乎没有几家整车厂或车桥生产企业对我们的产品进行质量检测，到我们厂实地考察的也是少之又少，基本上企业拿出质量检测合格证明的一纸文书，整车厂就直接予以认可了。”这位老板说。

与之截然不同的是，这家企业的海外客户对其制动器的质量检测非常严格，而且在决定采购之前要数次来厂区进行全面考察，了解企业生产环境、质量检测、验证体系以及技术研发实力。有了这样的比较，这位老板感叹道：“这也难怪之前为什么会白白吃了哑巴亏。”

回过头来看，如果整车厂对零部件质量有一套完善的检测系统，那么至少在整车出现问题时，不至于使零部件企业蒙受不白之冤。换句话说，整车厂对零部件供应商提供的产品应当是有质量要求的，为了确保产品质量，整车厂和零部件企业应当各负其责，在质量检测环节上，除了零部件企业的自检之外，整车厂也应当按照质量要求对零部件进行检测。通过质量检测，尽可能杜绝不合格的零部件配装到整车上，这是整车厂和零部件企业应尽的义务。但现实并非如此，有业内人士向记者透露，目前国内一些商用车企业对部分零部件质量检测几乎是缺失的，行业无检测标准，企业没验证体系，导致了产品质量无法得到控制。

在采访中，一家为国内外多家整车企业配套空调系统的零部件企业负责人向记者表示：“国内自主品牌企业更多关注零部件质量本身是否合格、零部件价格是否低廉，而一些跨国公司除了对零部件质量进行检测外，还对零部件企业的生产环境、管理体系、企业文化、研发实力、质量检测等各个环节进行考察，甚至这些方面都得到了认可才对其产品进行采购，这样的考察是长期的、深入的。因为他们认为，只有企业的每个细节都做到位，最终的产品质量才能真正得到保证。”

不要求与不作为造成恶性循环

整车厂无要求，导致零部件企业不作为，这就是多年来一些国内商用车企业和零部件企业在零部件检测环节的现状。

一些商用车整车厂对零部件质量没有检测要求，于是不少为国内商用车企业配套的零部件厂家放松了质量控制。这样一来，形成了恶性循环，直接导致国内零部件行业的“懒惰”，导致本土零部件企业在质量控制、验证体系、研发动力、生产一致性等方面不同程度地陷入困局。一位业内人士表示，这一现象如果再不加以遏制，将会严重制约我国汽车产业竞争力的提升。

“不得不承认，为跨国汽车公司进行零部件配套，对我们企业综合实力的提升确实起到了促进作用。而相当一部分本土整车企业，由于对零部件的质量检测不到位，无形中滋生了零部件企业的惰性。说得严重点儿，这种恶性循环直接制约了本土零部件企业竞争力的提升。”一位国内零部件企业负责人表示。

也许，出现这样的问题，不该把板子只打在整车厂一方身上。但不可否认的是，在国内商用车领域，一些整车厂“重价格低廉、轻质量检测”的思想，促使为之配套的零部件企业形成了“重控制制造成本、轻产品质量检测”的心态。

经过测试、验证，采购符合标准的零部件，本是一个再正常不过的过程，但国内一些商用车企业却给省略了。怪现象的存在，值得深思。