走进大江工业公司车桥产品展示厅，第一眼就能看见两排整齐的重型车桥样品。从一个“三线”时期的老厂到规模化的现代化企业，从1983年第一套车桥诞生，到2002年年产3000套车桥，再到如今月产3000套车桥，一路走来，大江人用辛勤的汗水和勤劳的双手，把一个个不可能，变成了可能，一次次刷新了“迈克”车桥生产纪录，实现了跨越发展。

靠技改拓宽国内国际市场

一直以来，志在打造具备国际品牌竞争力的大江工业公司始终把提升产品技术含量和质量、强化产品整体性和规模性、大力拓宽国内国际市场、完善内部管理和售后服务等作为企业发展的首要大事。公司成立了重车桥研发中心，拥有各类专业技术人员400余名，研发人员40余人，具有雄厚的重型汽车车桥与特种车桥等自主研发能力和生产能力，曾经参与并完成多项重大军用、民品开发项目，多项新产品荣获国家专利和技术进步奖。2008年，大江工业公司投入4800万元技改资金，建设车桥总装生产线、桥芯装配线、桥壳和差速器壳加工中心、喷漆线等新生产线，提高了产能和效率，为形成规模化生产打下了坚实基础。目前，新的技改蓝图已规划完成，到2012年，二期技改将投入5500万元左右，达到年产7万套车桥生产能力，主要提升桥壳、齿轮、在线检测、部装总装等产能，完善研发系统设备。特种重车桥市场占有率提高12个百分点，进入特种重车桥行业前三名。到2015年再投入8000万元以上，最终达到年产重车桥11万套生产能力。

“特种差异化、品牌专业化”

满足不同用户需求

大江工业公司坚持以“特种差异化、品牌专业化”的产品定位和市场发展战略为指引，通过一厂一策，满足不同用户的不同需求。如针对长沙中联公司起重机需求，大江工业公司用2个多月，自主设计出适用于用户需求的120吨起重机用桥，为进军国内起重机市场拓宽了道路。

加大力度提升矿用大速比车桥产能，实现矿用车桥上规模，坚定不移走差异化路线，为大江工业公司重车桥市场占有率提升打下了坚实基础。今年1～4月，该公司矿用车桥国内市场份额达到38.3%，石油钻修车车轿市场份额达到79.3%。

去年，该公司新开拓济南重汽特种车公司、宇通重工、青岛一汽、东风专用车公司、东风实业汽车公司、东风柳州汽车公司和北京中冀福庆汽车公司等车桥市场，为今年3月实现月产3000套车桥打下了基础。针对目前重车桥需求逐步提高、车桥市场日益扩大的局面，该公司与国内知名企业接洽，努力开发新车桥市场；在管理老客户方面，按客户需求，增加已有产品品种、扩大市场份额；同时，继续维系与小批量订单客户的关系。

在新形势下，大江工业公司继续加强市场开拓能力，以新的战略探寻企业发展之路，谋求“转型升级、超越领先”。在“特种差异化、品牌专业化”的产品定位和市场发展战略指引下，向着“把大江‘迈克’车桥打造成中国特种车桥第一品牌”目标努力，有选择地重点培养“小巨人”用户。根据市场变化调整内部管理流程，以市场响应为核心，建立完善的市场响应机制。

“全员检”让用户用上放心产品

质量是企业发展的永恒话题。大江工业公司以提升产品质量作为与同行竞争的手段，全员抓质量，从不放过任何可能导致质量事故的隐患。

该公司从供方品质、研发设计、机加工序、投料配送、实物流转、部装总装、运行检测、喷漆外观、防护运输、上线服务等环节落实质量提升计划。采用质量体系、标准和制度严格对标检查，不断强化质量经济指标、绿色工位、关键工序持证上岗、全员自检自分等手段，追求高品质的产品，做到让用户满意、让用户放心。通过大力推行“全员检”，车间员工个个都成了检验员。“全员检”不仅激发了员工的主人翁精神，而且最大限度降低了质量事故发生率，产品质量得到保证。

打造中国特种车桥第一品牌

为了跟上现代企业发展的脚步，不落后于同行业，大江工业公司找到了适合自身发展的新型管理模式，在公司内部大力推行精益生产管理，破除因循守旧的生产模式和管理制度，破除员工脑海中的固有思维，以新的管理方式引领企业不断进步和发展。

该公司建立起ERP管理网络，并以此为突破口，优化信息流、物流、价值流。结合ERP运行规范，从产品研发、工艺保障、计划管理、物资采购、物料配送、生产制造、质量监控、产品销售、售后服务、财务核算等环节，进一步理顺公司管理流程；进一步推进现场6S及目视化管理，提升员工素养；持续推行焦点课题与改善提案制度，培育“消除浪费、持续改进”的精益文化。通过全员、全过程参与TPM、TQM活动，改善管理流程，达到管理革新，实现精益生产向精益管理迈进的目标，实现公司管理模式的革新。