“开发一款车型要十几亿美元，完全是外国人吓唬我们的话。如果我们采用日韩汽车企业的开发模式，民族汽车企业开发一款车型的成本完全可以做到欧美企业的1/8，日本企业的1/4，韩国企业的1/2。”

    在接受记者采访时，同济大学教授、上海同济同捷科技有限公司董事长雷雨成的这番话颇具“杀伤力”。

    “评价、推敲，靠的就是与竞争车型的对比，从中看出自己的设计差在哪里。”

    在他看来，民族汽车企业如果采用日韩企业的开发模式，即重视吸收别人产品的经验，通过大量应用成熟结构进行产品设计与开发，可以做到成本最低，风险最小。

    “日本汽车企业对100%的原始创新是非常慎重的，他们的信条就是‘让别人去试验，我们拿过来用’。这是他们开发成本低于欧美企业的关键。”雷雨成介绍道，“现在绝大多数汽车技术都过了保护期，但技术并没有过时，使用它们可以达到最好的性价比。”

    这位从1999年起就开始整车设计、研发工作的教授，在过去8年时间里参与了90多款车型的开发，积累了丰富设计经验。他为记者列出了欧美企业、日本企业和韩国企业在开发一款新车型时设计开发费用的差别。

    据介绍，在设计一款新车型时，欧美企业在造型设计、几何结构设计、样车试制费用、工程设计、样车试验费用、冲压件模具、塑料件模具、底盘及有关模具、发动机与动力总成开发与生产、四大工艺投资（按年产15万辆计）10个主要方面的投资是10亿～18亿美元。其中设计开发费用约为8600万～1.32亿美元。

    同样是上述10方面的投资，日本企业的投资总额约为5亿～10亿美元，设计开发费用约为3200万～6400万美元。韩国企业的投资总额为2.5亿～5亿美元，设计开发费用约为1600万～3200万美元。

    “其中的关键就在于后两者更多应用对标的方法，通过与竞争车型的基本性能、设计特征的对比，大量节省了工时和试验费用。说白了，就是大量应用经过欧美企业验证的成熟技术。”

    雷雨成解释说，之所以应用CAE进行开发能够节省时间、节约成本，原因就在于CAE中存储的数据来源于他人之前设计过的结构。这些结构已在实际使用过程中被证明是有效的，可以直接应用。

    “比如说丰田就在大众既有产品基础上，对大众设计的后悬架进行微调。将其原有设计改成了扭转梁，在保证其原有性能不变的基础上，进一步提高了悬架性能。”

    他告诉记者，通过研究竞争车型的结构特点，进行对比研究，可以获得造型、设计结构和工程等方面的经验，帮助企业快速发展。