如今，汽车制造商除了要应对国内外竞争对手的挑战外，还不得不面对消费者对产品需求水涨船高、相关法规日趋严格、盈利水平持续下降等严峻现实。在这一背景下，汽车制造商能否从技术升级中获得应对挑战的良方，从而使自己在竞争中立于不败之地？记者带着这一问题，采访了穆格公司亚太测试及仿真业务总监皮尔斯。

《中国汽车报》：您认为，汽车制造商应如何应对越来越多的挑战？

皮尔斯：的确，摆在汽车生产商面前的问题将越来越多，他们不仅要不断改进产品质量，还要不断缩短研发周期，降低研发和车辆本身的成本。这就需要在研发阶段采用更多新技木，利用快速有效的试验室原型评估测试技术取代传统的成品样车测试。

《中国汽车报》：穆格能为此做些什么？

皮尔斯：穆格公司是全球领先的汽车测试解决方案设计者和制造商，已经向全球300多个汽车行业的客户销售了超过2500套测试系统。

随着汽车虚拟原型开发需求增加和动力系统的发展，我们的汽车测试技术也在不断升级。穆格结合擅长的液压及电动运动控制技术，最近面向中国市场推出了六杆并联式多轴振动台系统和四立柱道路模拟器系统。这两种测试系统在我们位于上海外高桥的汽车测试技术验证中心生产，希望可以更好地满足中国本土汽车生产商的测试需求。

《中国汽车报》：这两款测试系统有何特点？

皮尔斯：六杆并联式多轴振动平台配有六个液压作动器，可为测试车辆提供在六自由度上进行加速运动的强大动力，六自由度是指纵向、横向、垂向三个平动方向及滚转、俯仰、偏航三个转动方向。

该系统的独特结构具有很好的强度和刚度，可满足比当前通用测试幅值和频率更高的要求，让制造商更容易充分检验测试部件的性能情况。

四立柱道路模拟器采用疲劳级伺服作动器，可模拟车辆在路试时所承受的垂向载荷或位移，并能承担高速运转产生的侧向载荷。这一系统在研发试验室被用于噪声、振动和舒适性测试。在耐久性测试试验室，工程师则用其验证所选结构、底盘和悬架系统设计。在生产车间，它还被用来进行汽车生产线终端测试。

以往汽车厂商只是开着测试车辆在试车场跑圈来完成整车疲劳、车身底盘可靠性等试验。现在测试车辆只需在四立柱道路模拟器上测试一个月，就可以模拟出相当于该车在整个生命周期内行驶里程等效的疲劳损伤，大大缩减了试验周期和开发成本。

《中国汽车报》：相比传统开发方式，采用试验室原型评估测试技术后，汽车开发流程有何不同？

皮尔斯：采用传统开发方式时，一款车通常要经过初始设计、原型制造、模具开发、正式生产等几个环节。

如果采用试验室原型评估测试技术，产品开发只需设计和验证两个阶段。除了设计外，制造商可以把以往只能在试验场完成的工作拿到桌面上完成，也就是说把测试工作更多地提到造车之前。

《中国汽车报》：请您给出一些量化指标，以便于读者更深刻地体会这项技术的优势。

皮尔斯：10年前，一款车的原型开发工作大概需要5～10年，现在通过虚拟仿真技术和物理测试台架等试验室测试技术，可使开发设计时间缩短到3年左右。如果再加上虚拟原型技术等更多新技术，大概能够缩减到12～18个月。

对于制造商来说，这项技术节省的不仅是时间，还有成本。传统上讲，开发一款新产品，要制造上百辆原型车。有了虚拟原型技术后，大约只需50辆样车就可完成所有研发和试验工作，粗略估计可节省几百万美元的研发费用。