近两年来，汉德公司在生产系统全面启动拉动式生产、标准化工厂和信息化高速公路三驾马车，这在未见明朗的经济形势和复杂的市场环境下，无疑为汉德公司带来了由单一生产向全价值链同步制造全速升级跨越的希望和曙光。届时，汉德公司将构建完成MES、销售、生产、采购、售后信息系统，形成以客户报单、生产组织、采购、销售交付和售后的全过程信息化高效传递平台，实现低成本、高效和快速响应市场的生产管控运行体系。

10年，制造模式的三次跨越

回顾汉德公司的生产发展历程，从2003年集群式设备布置、指令性计划管理的生产组织形式、多车间一级管理模式的生产单元，到公司成立后大规模的技术改造和MAN产品的引进试制，短短3年的时间，公司生产模式实现了首次跨越，开始了以市场为导向的计划管理生产组织模式和分厂制管理的生产单元探索；2006年精益生产的引入与全面推行在汉德公司生产发展史上更具有里程碑的意义，随着市场份额的快速扩大，关键零部件的流畅化生产和完全以客户需求集中性计划管理的生产组织方式，为汉德公司保持翻番增长的发展态势打下了良好的基础；2010至今，围绕“人、机、料、法、环、测”生产系统相关问题，汉德公司以拉动式生产、标准化工厂建设和信息化平台等先进的生产管控手段，实现了制造模式的第三次完美跨越。

规范流程 夯实基础 建设标准化工厂

2011年底，在推行精益生产的第五个年头，汉德公司又以“稳定生产”为更高的目标，开始全面推行标准作业和标准化工厂建设。

汉德公司一方面整体策划、依据生产单元和产品类别，分类分阶段实施，通过阶段培训、现场实践、分析及内部评价、持续改善，发现改善点并不断改善提升等措施，实现标准作业在人、设备、物料、作业方法的最佳组合和生产单元运行的最优化。

另一方面，在预算、安全、设备、质量、技术、人力资源、生产和精益生产八大体系中以梳理流程和强化职能为重点，推行标准化工厂建设，促建符合公司二级管理模式下的各项业务管理体系，形成制度流程化和管理规范化、可复制的管理模式，使线边物料定制达到95%以上，全面提升管控水平。

系统着眼 能力显效 引进拉动式生产

2012年，在标准化工厂全面推进的同时，汉德公司开创了以接受订单为导向的拉动式生产，即建立从材料进货到向客户发货的全过程都以小单位生产、小单位搬运的生产系统。通过对装配到机加线的全覆盖和逐步向供应商的进一步细化延伸，实行拉动式生产和计划订单结合的模式，加快了产品制造响应速度，有效降低资金占用。以过桥箱生产线为例，库存由原先300件改善为24—140件之间，库存占用减少了50%以上；通过从产品交付、成品库存控制和计划排产入手，实现桥总成的细分管理，库存周转天数降低30%以上，大幅度降低了周转天数，优化了生产组织方式。

突破瓶颈 提升品质 打造高效信息化平台

随着全球经济一体化的持续推进，快速、高效和科学的信息化管理方式在企业生产经营中的重要地位也更加凸显。汉德公司建立以销售、采供、售后、生产系统的整合信息系统平台，为内、外部客户提供了有力支持；生产执行系统集成ERP系统BOM及物料信息实现年度、季度、月度计划的在线编制共享，同时相关预算实现全自动生成，工作效率和计划准确性提高了60%以上；整合建立统一的订单下达评审、授理平台，日装配计划编制合理、高效、指导性强；与销售、ERP、采购等其他生产系统数据实时对接，实现整桥资源的自动平衡、报缺及缺料跟踪；零部件任务自动平衡、缺料预警。实时发布整合订单相关信息，各组织单位工作效率和响应速度提高了40%以上。针对不同类别设备，制定相关管理标准，实现API设备管理信息化系统，降低了设备故障率，强化了设备管理。