青特公司将产品质量列为企业安身立命的首要条件，并在车桥生产、装配的各个环节采取多种方式严格加以控制。据悉，青特车桥的质量管控，从车桥铸件、悬挂、齿轮等基础件的生产加工以及企业产品外购件质量的控制就开始了。
青特一位人士说：“如果将青特生产的车桥产品比喻为金字塔塔顶，子公司及其他外购的基础件就是建成金字塔的每一块基石。在打造高质量车桥方面，青特从小处着手，严格控制基础件供应。在这方面，青特子公司以及青特公司全程质量控制体系发挥了重大作用。”
子公司配备一流设备
青特车桥子公司提高产品质量，是从配备一流生产设备开始的。
青特集团下属齿轮公司，就是最好的一个例子。为保证产品质量及产品先进性，青特齿轮公司引进各种先进设备，包括国际先进的美国格里森600HC铣齿机、600G磨齿机、600HTT滚检机、537淬火压床，德国奥利康C50铣齿机、P65检测机、B27磨刀机、L60研齿机等，共组成三条生产线，分别为美国格里森生产线、德国奥利康生产线及用国产设备组建的生产线。生产线可覆盖曼公司的收缩齿＋磨齿工艺和奔驰公司的等高齿＋研齿工艺，年产量可达10万套。在引进先进设备的同时，青特子公司还积极引进KIMOS、CAGE、TCA等先进设计软件，极大地提高了自主研发能力。当前，他们已经自主开发出295、300、457、485、469、445六个平台30余种速比产品。其中磨齿产品精度达到GB/T11365的4级，噪声74db；研齿产品精度可达GB/T11365的6级，噪声76db。同时，经台架试验，产品寿命可稳定保持在60万次以上。
青特青岛铸造公司采用引进的德国KW公司静压造型自动生产线，生产率为108整型/小时，随线引进一台瑞士SLS公司的自动浇注机。该浇注机带有随流孕育装置和激光定位系统，可以实现定点自动浇注和随线自动浇注。该线生产的铸型硬度分布均匀，砂型硬度可达95，轮廓清晰，铸型的吃砂量小，撒落砂少，可以确保铸件尺寸精度和表面光洁度。除此之外，青特下属的青岛八达汽车配件有限公司、青岛永驰汽车配套有限公司等也配备了国内领先的生产设备。
基础件采用先进工艺
青特各个子公司还注重提高生产工艺水平，从车桥生产的基础环节确保产品质量提高，从而为打造高质量青特车桥供应好产品。
为提高质量，青特齿轮公司采用端面驱动车削、干式切削、强力喷丸等国际先进工艺，极大地提高了齿轮精度、噪声、寿命，同时也给员工创造了良好的工作环境，极大地提升了企业形象，稳定了职工队伍。比如，青特齿轮公司在国内首先使用数字化闭环技术，将铣齿机、磨刀机、磨齿机、检测中心、设计中心等设备，通过网络连接组成数字化闭环系统，实现设计、制造、检验全闭环，使每一个环节完全受控。即设计部门根据技术中心或客户提供的齿轮基础数据进行刀具、齿形的设计，将最优的设计方案通过网络传输到磨刀机、铣齿机、磨齿机进行刀具、齿形的加工，将加工出的刀具及齿轮进行测量，测量中心将测量出的误差进行消除、反调，形成新的数据，通过网络传输到磨刀机、铣齿机及磨齿机进行加工，保证产品与设计完全一致。
全过程管理质量获保障
青特公司在外购件质量控制、产品质量改进流程、试验检测、机加工、装配等方面均有一整套控制流程。这一流程使得青特产品质量获得有力保障。
青特公司对内部产品质量实行自检、专检，依据“三不放过原则”（不合格工件不下线，不合格工件不流转，在员工之间倡导“后工序就是用户”，以用户为中心，不转序不合格品，谁生产不合格品，谁就是不合格员工），外购件质量控制采取抽检、全检的方式，对出现的质量问题全部要求供应方进行闭环管理，确保找出问题所在，提高了所有质量问题整改的有效性。
同时，在机加工方面，以后桥壳体为例，青特使用1250吨压力机，将钢板一次冲压成型；拥有两条焊接生产线，关键工序采用自动焊接专机，保证了桥壳的焊接质量；拥有亚洲惟一的D-UX157、D-UX158主减速器壳自动生产线，该线全部采用随行夹具，零部件一次装夹完成，连续加工15个工序，定位、加工精度高，使产品的位置精度稳定，一致性好，主减壳轴承孔系精加工，采用意大利进口的BERARDI精镗专机来保证产品质量。在后桥总成装配方面，青特拥有国际领先的主减速器总成装配线以及微电脑控制装配流水线，保证了车桥核心主减速器总成的装配质量。
青特公司严格把好试验检测关，配有德国斯派克直读光谱仪、进口意大利DEA三坐标进行零件形位公差的检测，金相显微镜、冲击试验机、液压式万能材料试验机、计量等检测设备，能及时按国家标准对相关原材料进行检测和性能试验；试验检测人员全部具有国家认可的资质，保证试验检测结果的可靠性和准确性。
为改进质量，青特建立了过程和售后产品质量分析改进小组，对所有返回、反馈的故障信息分别建立了零公里质量档案、市场返回故障旧件分析档案、市场突发异常故障分析档案，对过程和售后发生的所有质量问题全面实行有效管理，对市场反馈质量信息实行闭环管理。
