本届国际橡塑展（CHINAPLAS 2025）期间，巴斯夫举办了一场聚焦可持续发展的媒体见面会，巴斯夫特性材料聚氨酯业务中国区资深总监顾丰携研发团队，首次向外界系统披露了其在聚氨酯循环经济领域取得的关键突破：通过自主研发的“先进液化技术”，巴斯夫成功将聚氨酯回收从实验室推向量产，并实现商业化落地。这一进展不仅打破了聚氨酯“难回收”的传统认知，更在全球化工行业掀起一场绿色革命。

 

 

聚氨酯作为一种广泛应用于汽车、家电、鞋材、建筑等领域的高分子材料，全球年消耗量超2000万吨。然而，传统回收技术仅能通过物理破碎或化学焚烧处理废弃聚氨酯，回收率低且性能大幅衰减，导致大量材料最终沦为垃圾填埋或焚烧。  

 

 

“我们的技术核心在于将聚氨酯废料直接液化，使其重新成为生产原料。”顾丰在采访中强调。据巴斯夫研发负责人刘博士介绍，该技术通过物理与化学方法的结合，可将聚氨酯软泡废料100%转化为新料，且再生材料的性能与原生石油基产品完全一致。更重要的是，这一过程能耗极低，经济性和可操作性远超传统回收方式。  

 

目前，该技术已在汽车座椅、方向盘、鞋材及合成革等软泡领域实现商业化。例如，巴斯夫与安全鞋品牌KPR 尊王的合作项目已量产，回收工厂边角料制成的鞋材性能通过严苛测试。

 

 

尽管技术突破令人振奋，但实现聚氨酯全生命周期循环仍面临现实挑战。当前，巴斯夫的回收体系主要聚焦于工业端废料（如工厂边角料），而消费级回收（如报废汽车、废旧鞋服）的规模化尚未启动。  

 

“消费级回收需要构建庞大的逆向物流网络。”顾丰坦言。以鞋材为例，一双运动鞋的平均使用寿命为1-3年，且由多种材料复合而成。若要将废弃鞋履中的聚氨酯高效分离并定向回收，需品牌商、回收企业、消费者等多方协同。对此，巴斯夫正尝试与下游客户推动产品从源头采用单一材料或易拆解结构。  

 

家电领域的硬泡回收则是另一大技术攻坚点。冰箱保温层使用的聚氨酯硬泡因需长期保持结构稳定，其化学交联度极高，传统方法几乎无法处理。刘博士透露，研发团队正开发新型配方，在兼顾耐用性的同时预留“化学解构窗口”，未来，家电企业若采用这类可回收设计，聚氨酯硬泡的循环利用率将大幅提升。

 

 

对于企业最关注的成本问题，巴斯夫坦承现阶段再生聚氨酯价格仍高于原生材料。“小规模试产导致分摊成本较高，且废料运输、分拣等环节尚未形成规模效应。”刘博士解释。但随着产能提升及产业链协同优化，成本有望显著下降。此外，碳排放成本的外部化（如碳税政策）也将增强再生材料的竞争力。  

 

值得关注的是，海外市场对再生材料的强制需求正在倒逼产业链升级。欧盟《新电池法》等法规要求产品中再生材料占比逐年提高，主机厂对可回收聚氨酯的采购意愿强烈。而在国内市场，这一趋势同样显现：某头部车企已计划将再生聚氨酯方向盘材料作为高端车型的差异化卖点。“消费者对环保材料的认可度快速提升，这不再是‘不得不选’，而是品牌价值的加分项。”顾丰表示。

 

 

此次技术突破的意义远超单一材料领域。巴斯夫的实践证明，通过分子级创新，传统“线性经济”模式下难回收的材料完全可能实现循环再生。这对化工行业乃至全球减碳目标具有标杆意义——据测算，若全球聚氨酯回收率提升至50%，每年可减少碳排放超800万吨。  

 

然而，真正的循环经济离不开跨行业协作。“从工业设计端的产品结构优化，到消费端的回收习惯培养，再到政策端的标准制定，每个环节都不可或缺。”巴斯夫可持续发展负责人吴征强调。例如，设计师若在产品开发阶段优先选择可回收聚氨酯，并采用模块化设计以方便拆解，将极大降低后期回收难度。  

 

活动尾声，顾丰向媒体展示了一块由回收聚氨酯制成的汽车座椅样品。其手感、弹性与原生材料毫无二致，却承载着整个行业向绿色未来迈进的决心。“技术的天花板已被打破，接下来需要全产业链的勇气与智慧。”他说。这场始于实验室的变革，正在重塑化工与制造业的可持续发展逻辑。