2020年开始，国家推进“30碳达峰、60碳中和”战略，加快降低碳排放步伐，引导企业推进绿色技术创新与改进，提高产业和经济的全球竞争力。
 
烟台首钢电装有限公司（下文简称“烟台首钢电装”）响应国家号召，持续推进绿色可持续发展改进，在2024年获得“国家级绿色工厂”荣誉称号。那么，这家电装集团在中国成立的首家合资企业，通过怎样的技术进步，最终成为国家级绿色工厂？为此，我们走访了这家位于烟台，已经有着三十年历史的工厂。
 
把握中国市场发展趋势，快速成长，成功转型
 
烟台首钢电装成立于1994年，是电装在中国设立的首家合资公司。一方面，是电装"跟随丰田、就地配套"全球战略，选址需要贴近丰田在中国工厂布局；另一方面，中国烟台显著的物流和地理优势，以及中国首钢东星的建设基础资源，促使电装将第一颗布局之棋落在山东半岛之上。
 
30年来，烟台首钢电装有限公司跟随中国市场变化逐步成长。
 
1999年，通过ISO14001环境管理体系认证，成为烟台首家获此认证的企业，率先在环境保护与可持续发展上进行投入。同年，启动与本田的全球同步开发，为2.0L雅阁、奥德赛及飞度等车型配套；2005年，率先引入可变排量压缩机技术，配套丰田及奥迪等高端车型。这段时期，恰逢中国汽车市场快速发展，对烟台首钢电装来说，初期发展非常迅速。
 
2012年，烟台首钢电装迎来了一个重要转折。企业实施事业拆分，开始独立运营压缩机业务，专注于工程机械、商用车及农用机械空调系统。业务范围上巨大的变化带来了转型的阵痛，企业员工也从800余人精简至200余人。
 
但凭借高性价比与快速响应机制，烟台首钢电装完成了全球供应链体系重构。在承接母公司技术标准与开发体系的基础上，开始切入国内工程机械市场。基于对国内市场动向的精准把握，以及对客户需求的快速响应，将产品线从传统汽车空调延伸至大巴空调、冷链卡车冷冻机、工程机械及农业机械等多元领域，在产品上形成差异化竞争优势。2017年，烟台首钢电装成为卡特彼勒全球唯一空调系统供应商。


 
在中国市场积极推进向新能源、绿色智慧出行转型，对汽车、机械等领域都提出了新的挑战，不可避免也影响到了烟台首钢电装。而积极响应国家“双碳”战略目标，制定绿色可持续发展路线图，以清洁生产为基础，创建绿色工厂的战略目标，正好为企业思考如何转型带来契机，通过节能减排的技术创新，又能提高产品与技术的全球竞争力，可以说是“双赢”的选择。
 
烟台首钢电装决定齐头并进。
 
对内，企业成功构建了"技术引进-本土化创新-反向输出"协同发展模式。在冷冻机领域，实现了5S品牌自主开发；结合中国电动化市场趋势，优先布局电动化冷冻机产品研发，并计划将本土创新成果反向输送至母公司，形成双向技术互补。这也推动公司从初创合资企业成长为国内工程机械空调领域领的成熟企业。
 
对外，以成熟的碳足迹核算与产线能耗诊断经验，与大工业场景应用及绿色电力资源优势，优势互补，深度融合，有效支撑了碳中和活动的系统性推进。并通过常态化的双向交流体系，通过观摩学习、案例分享、经验互鉴、能力共建等多种形式，推动双碳实践成果在更广泛的工业场景中复制应用。
 
经过不懈努力与多种举措并进，2023年，烟台首钢电装获评省级"绿色工厂"，2024年晋级为国家级"绿色工厂"，完成从"早期探路"到"高端转型"的跨越，也见证了区域产业生态的演进升级。



从生产到产品，全面推进绿色工厂建设
 
能够在短短4年间就获得国家级绿色工厂的荣誉，背后是烟台首钢电装全体人员齐心协力的付出与努力。
 
作为拥有三十年历史的企业，在推进“双碳”战略过程中可谓是挑战优势并存。挑战在于部分生产设备使用年限较长，系统能效提升空间受限，技术改造投入成本相对较高。而优势则是企业基础管理体系扎实，绿色转型启动时间早。经过近三十年的生产实践，已形成高度稳定的制造体系，具备深厚的工艺积淀与卓越的质量管控能力，能够精准识别能源使用关键环节，快速响应并优化节能流程，为系统性推进绿色转型提供了坚实支撑。



在整个推进碳中和活动过程中，烟台首钢电装通过“省能源、创能源、购买绿电证书与碳积分”三大路径协同推进碳中和目标。建立了一套环保投入与效益产出的评估机制，优先布局投资少、见效快、收益率高的改善项目。
 
在省能源方面先设定明确的目标。每年初，依据当年生产计划设定碳排放递减目标，并将目标分解至具体改善项目，实施月度跟踪与定期报告机制；未达成项目启动补救预案。
 
在具体实施上，则从优化能耗、资源利用和排放控制三个方向入手。
 
通过对生产线上高耗能设备节能改造、集中生产模式与路径优化、最大化利用光伏发电等措施提升能源使用效率；与FIoT能源管理系统，对单台设备能耗实施实时监控与精准管理，快速识别异常并响应；在非生产设备，如空调与空压机上部署集中控制器，有效减少非工作时间的能源损耗。同时，企业内组建节能推进小组，定期开展现场巡检，针对设备空运转、压缩空气泄漏等能源浪费现象即时整改。
 
而建立包装材回收利用、氦气回收利用、空调冷凝水回收、雨水收集用于绿化灌溉等闭环管理机制，全面提升资源循环利用率。并通过工艺控制优化、先进环保技术应用及原料结构优化等综合手段，实现有害物排放低于国家标准30%，从源头减少污染物产生，构建清洁生产体系，对整个生产环节中以“闭环”的方式实现节省能源最优化。
 
有减也有创。在创能源方面，充分利用烟台当地天气好，阳光足的优势，在厂房屋顶建设了太阳能发电系统。总装机容量为1.4兆瓦。其中，由集团公司根据烟台首钢电装实际用电量定制化设计并投资建设0.8兆瓦，并承担全部投资及后期运维，企业则通过电价折扣方式享受发电收益，实现投资方与使用方的双重收益。2024年，光伏电站发电量为580兆瓦时，占厂区总用电量44%。未来随着产能提升，双方将进一步协商扩容事宜。
 
同时，烟台首钢电装还部署了实时碳排放、节电量、光伏出力"三合一"可视化管理系统，通过中央大屏幕实现数据实时集中监控，为绿色运营的精细化管理提供技术支撑。
 
此外，作为碳中和路径的必要补充，公司通过市场机制购买绿电证书与碳积分，确保阶段性目标达成。


 
烟台首钢电装不仅仅只在工厂生产环境与环节上进行改造，在产品设计研发过程中，同样也在推进以碳中和为目标的技术改进。
 
在产品研发设计阶段，即遵循节能降耗、低碳高效、循环可持续的生态设计理念。由于客户群是工程机械与商用车，其空调系统的首要考量是极端工况下的运行可靠性，应用场景涵盖高温沙漠、潮湿雨林及高粉尘作业环境，产品需要在此类条件下保持稳定性能。
 
因此，技术创新的核心侧重点在于从设计、物料、生产到回收的全流程碳足迹管理与减排优化：设计层面采用余量强化原则，延长产品使用寿命；物料层面选用高耐候性材料，采用与汽车发动机冷却系统同等级别的防腐蚀涂层技术，以抵抗化学腐蚀与恶劣环境侵蚀；生产层面通过减少部品数量、应用高效率滤网、采用长寿命线束及通用化部品设计降低模具使用频率；回收层面建立完善的产品碳足迹核算体系。
 
此外，公司构建了全生命周期服务网络，可实现产品10年以上的信息溯源与技术支持，并与主机厂开展前置化协同开发，依据客户需求提供定制化解决方案，将节能减排措施融入设计初期，形成差异化技术竞争优势。
 
对于获得国家级绿色工厂认证，烟台首钢电装总经理牛田裕之先生表示，“该认证的获得，对企业发展具有多重战略意义。不仅能显著提升企业形象与品牌价值，增强综合市场竞争力，还能有效推动技术创新、管理升级与产品迭代。还能持续降低运营成本与经营风险，为企业长期可持续发展奠定坚实基础。”
 
而且，获得国家级认证只是烟台首钢电装实现第一阶段目标，为达成电装集团“2025年实现电力碳中和、2035年全面实现碳中和”的目标，企业特地制定了分阶段实施路径。第一阶段是自2020年起，公司每年设定碳排放递减目标，通过系统性节约用电、节能技术改善及屋顶光伏发电等措施持续降低碳排放量。目前已经实现能源消费原单位已由2020年的6吨CO₂/百万元产值降至2024年的3.1吨CO₂/百万元产值，降幅近50%。实施成效显著。2025年，计划通过购买绿色电力证书与碳积分，实现电力碳中和。第二阶段则计划通过生产设备改造、光伏发电容量扩充及化石燃料替代等根本性举措，于2035年前实现不依赖外部碳补偿的完全碳中和。
 
要实现这样的目标，烟台首钢电装在项目初期要对涉及技术改造与系统建设进行投入，而且评估下来，未来通过节能降耗产生的经济效益，预计可在两到三年内收回。

电装中国将持续推进绿色制造与可持续发展
 
烟台首钢电装的绿色转型只是电装集团在中国全面推进绿色制造的一个缩影。
 
目前，电装中国在绿色制造方面已取得阶段性成果：共有8家公司获得国家级绿色工厂认证，4家公司获得省/直辖市级绿色工厂认证，其中1家公司同步获得国家级绿色供应链认证。2025年，另有4家公司正在积极申请国家级绿色工厂认证。
 
随着2025年10月国家发布绿色工厂评价标准更新版本。电装中国将积极适配国家新标准体系，对已获认证企业将依据新标准持续完善相关资料与证明，保持高评分水平，确保在绿色低碳评级中处于前列位置。同时，顺应国家"双碳"目标，电装中国已启动零碳/近零碳工厂认证试点工作，目前已有两家企业进入试点名单。未来，包括烟台首钢电装在内的所有关联公司将以获得近零碳工厂认证为目标，并提前规划布局2025年及2035年的化石燃料替代与削减方案，从源头实现碳排放管控。
 
面对中国以速度与规模引领全球电动化、智能化技术创新的市场环境，电装以"地球生态友好、资源更加富足的社会环境"为愿景，持续推进汽车电动化技术革新，助力社会碳中和目标达成。同时，以"零交通事故、人人都能安心安全出行的智慧交通社会"为愿景，聚焦高品质、高可靠性的安全技术研发。通过深化本土合作与技术创新，持续推进绿色发展战略，实现企业的可持续发展。