“如果汽车产业与装备制造业没有建立长期有效的合作机制，那么中国汽车产业自主创新和核心技术掌握就无从谈起。”近日，在“2009汽车产业发展与装备制造业座谈会”上，中国汽车工程学会副理事长兼秘书长付于武这样评价中国汽车产业与装备制造业合作共生的紧密联系。

当前，国际金融危机余波未平，汽车、装备制造业产业调整和振兴迫在眉睫。在这一背景下，由中国汽车工程学会等单位联合主办的汽车与装备制造业座谈会隆重召开。来自一汽、东风、吉利、长城等国内大型汽车企业，沈阳机床、大连机床、济南第二机床等国内主流机床企业，以及相关行业协会的代表济济一堂，共同探索当前经济形势下两大产业的生存之道和未来发展方向。

加强交流 共同实现产业振兴

“几乎每一次制造工艺的突破，都带动了汽车产品升级。”付于武说。如果没有装备制造业，特别是机床工具行业密切配合，中国汽车产业在发展道路上将寸步难行。他认为，在应对国际金融危机，落实国务院汽车、装备制造业产业调整和振兴规划过程中，两大产业应当加强交流，共同实现产业振兴。

中国汽车工程学会装备部部长陈长年介绍，随着机动车国Ⅲ、国Ⅳ排放标准相继实施，汽车企业对发动机燃油喷射系统的精度要求不断提高，这就意味着装备制造业要为相关零部件企业提供高性能的敏捷柔性机床以保证产品制造精度。此外，汽车企业实现精益生产、精益研发，同样离不开装备制造业节能环保、稳定可靠的生产设备支持。

“汽车产业的发展依赖装备制造业，同时也带动了装备制造业发展。”陈长年说。汽车产业在为装备制造业带来巨大市场需求的同时，也刺激了该产业技术升级，特别是随着中国汽车产业机床设备对外依存度逐步降低，中国机床工具行业将迎来发展机遇。“最近一个世纪以来，装备制造业最为重要的发明大多来自汽车行业发展需求。”他说。

据了解，长期以来，汽车产业与装备制造业的对话交流并不充分，在此次两大产业座谈会上，汽车企业向机床企业提供设备需求情况，机床企业向汽车企业介绍产品研发情况，针对如何展开交流，两大产业已经达成共识。

减轻对进口装备依赖任重道远

“如果不降低对进口装备依赖度，汽车企业生产成本将难以降低。”陈长年说。如今汽车产业发展已经进入微利时代，如果不改进生产装备，制造成本难以降低；如果大量进口国外装备，意味着汽车企业同样要支付一笔不小的费用。据他介绍，“十一五”和“十二五”规划期间，我国汽车产业投资总额将高达1.5万亿元人民币，其中大约1万亿元用于购买生产装备，在这一万亿投资中大约70％用于购买进口装备。

与进口生产装备相比，自主品牌装备不仅价格便宜，运行维护费用低，而且还能享受国家税收优惠，但由于技术水平落后，难以满足日益壮大的汽车产业发展需要。陈长年说，目前国内只有少数几家企业能够提供敏捷柔性机床，而且可靠性、制造精度等技术参数远远达不到汽车企业要求。

“自主品牌装备可靠性与进口装备相比相差了一个档次”。据第一汽车集团规划部工厂规划室主任侯若明介绍，一汽-大众公司曾经购买了一批国内企业生产的清洗机，由于经常出故障，至今无法交付使用。与此形成鲜明对比的是，该公司进口的缸盖生产线，经过3年多连续使用，至今没有出现过任何故障，而且精度保持非常好。

侯若明说，目前进口装备约占一汽-大众装备总数的95％，即使有些国内装备能够满足生产需要，但核心零部件，如导轨、轴承、工作台、电机等，仍需大量进口。

满足生产需要是当务之急

参加此次会议的汽车企业代表一致认为，大规模进口国外装备实属无奈之举，如果国内机床企业能够提供质优价廉的产品，提高服务意识，满足汽车企业生产需要，当然会优先采购国内装备。

侯若明认为，国内机床企业得到汽车企业认可的首要因素是满足汽车企业规模化、批量化生产需要，提升产品综合稳定性。他说，随着汽车市场需求不断增强，汽车企业在不增加生产设备的情况下，只有通过延长生产时间来提高产量，这就对生产设备的开工率和可靠性提出了严格要求。

一些汽车企业代表提出，除此之外，机床企业还应当满足汽车企业精益化生产要求，即减小设备体积，避免过多占用空间，同时保证高开工率，提高设备使用效率。

陈长年说，国内某些机床企业由于不能保证按时交货，严重影响了汽车企业正常生产。他认为，国内机床企业在提高产品性能的同时，还应当增强服务意识，通过为汽车企业提供贴心服务来赢得市场。